การจัดสมดุลสายการประกอบด้วยวิธีการสุ่มอย่างมีหลักเกณฑ์ กรณีศึกษา โรงงานผลิตตู้แช่

Abstract

งานวิจัยนี้นำเสนอการประยุกต์ใช้หลักการสุ่มอย่างมีหลักเกณฑ์ (Heuristic method) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสายการประกอบในโรงงานผลิตตู้แช่แห่งหนึ่ง ซึ่งมีสถานีงาน 8 สถานี รอบเวลาการทำงาน 16.34 นาทีต่อตู้ ประสิทธิภาพสายการประกอบเท่ากับร้อยละ 72.28 และการสูญเสียความสมดุลเท่ากับร้อยละ 27.72 ภายใต้เงื่อนไขที่กำหนดว่า รอบเวลาการทำงานในแต่ละสถานีงานไม่เกินกว่าอัตราความต้องการของลูกค้า (Takt time) 12 นาที ทำให้หลังจากการจัดสมดุลสายการประกอบโดยหลักการสุ่มอย่างมีหลักเกณฑ์ด้วยวิธีการใช้เกณฑ์เวลามากที่สุด (Maximum task time) มีจำนวนสถานีงานหลังการปรับปรุงเพิ่มขึ้นเป็น 9 สถานีงาน อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพสายการประกอบเพิ่มขึ้นเป็นร้อยละ 92.00 และการสูญเสียความสมดุลลดลงเหลือร้อยละ 7.99

HEURISTIC METHOD FOR ASSEMBLY LINE BALANCING A CASE STUDY IN REFRIGERATOR FACTORY

The research presents an application of Heuristic method in order to increase production efficiency of assembly line in a refrigerator factory. The assembly line has 8 workstations and the cycle time are 16.34 minutes per unit. The assembly line efficiency is 72.28% and the balancing delay is 27.72%. The Heuristic method with Maximum takt time rule is applied under condition that the cycle time of each workstation should be less than the takt time of 12 minutes. After assembly line balancing, the number of workstations increased to 9 workstations. However, the assembly line efficiency is increased to 92.00% and the balancing delay is decreased to 7.99%.