การลดอัตราการหยุดของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตน้ำแข็งหลอด กรณีศึกษา โรงงานน้ำแข็งหลอดคลองแงะ

บทคัดย่อ

โรงงานผลิตน้ำแข็งหลอดเป็นหนึ่งในผู้ประกอบการขนาดกลางและขนาดเล็กที่กระจายอยู่ในหลายพื้นที่ในประเทศไทย ประสิทธิภาพของโรงงานชนิดนี้ มักจะขึ้นอยู่กับประสิทธิภาพของเครื่องจักร โรงงานส่วนใหญ่ขาดการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งนำไปสู่การเกิดการสูญเสียจากการหยุดทำงานของเครื่องจักร ดังนั้นวัตถุประสงค์ของงานวิจัยนี้ คือการลดการหยุดทำงานของเครื่องจักรและสร้างแผนการบำรุงรักษาในโรงงาน ผลิตน้ำแข็งหลอด โดยได้ประยุกต์กระบวนการแก้ปัญหาเชิงคุณภาพมาใช้ซึ่งประกอบด้วยการกำหนดหัวข้อปัญหา การสำรวจสภาพปัจจุบันและตั้งเป้าหมาย การวิเคราะห์สาเหตุ การกำหนดวิธีการแก้ไข การกำหนดมาตรการและปฏิบัติการตอบโต้ การติดตามผล และการจัดทำมาตรฐาน จากการวิเคราะห์ข้อมูลพบว่าเครื่องคอมเพรสเซอร์และฟรีสเซอร์มีการเกิดเหตุขัดข้องสูงสุด โดยสาเหตุของปัญหาที่สำคัญ 3 อันดับแรกของการหยุดทำงานของคอมเพรสเซอร์ คือ มอเตอร์ไหม้ ซีลคอเพลารั่ว แหวนลูกสูบหัก ฯลฯ สาเหตุการหยุดทำงานของฟรีสเซอร์ คือ มอเตอร์ปั๊มน้ำไหม้และน้ำเข้ามอเตอร์เกียร์หลังจากการดำเนินการแก้ไขพบว่าสามารถลดการหยุดทำงานของเครื่องจักรจากร้อยละ 12.7 เป็นร้อยละ 7 จากนั้นได้มีการจัดทำและดำเนินการตามแผน การบำรุงรักษาด้วยตนเองและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อป้องกันการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักรซ้ำอีก มาตรฐานเครื่องจักรที่จัดทำขึ้น ได้แก่ ข้อมูลประวัติเครื่องจักร มาตรฐานการหล่อลื่น มาตรฐานการตรวจสอบ เป็นต้น สำหรับการปรับปรุงต่อไปโรงงานควรจะให้ความสำคัญในการบริหารจัดการอะไหล่ที่มีประสิทธิภาพและระบบการฝึกอบรมสำหรับช่างเทคนิคและผู้ใช้งานเครื่องจักร ผลการวิจัยนี้สามารถนำมาใช้เป็นแนวทางในการจัดการการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่มีลักษณะคล้ายกันได้

Reduction of Downtime Rate of Machines in Ice Tube Production Process: A Case Study of Khlong Ngae Ice Tube Factory

Ice tube production plant is one of the small and medium enterprises which spread located in many areas in Thailand. The efficiency of this plant is commonly based on machine performance. Most of them are lack of effective maintenance management system leading to high amount of machine downtime loss. The purpose of this research is to reduce machine downtime and establish maintenance plan for ice tube production process. The QC story methodology was used as guidance for improvement process. The steps of improvement process included selection of topic, problem identification/target setting, improvement planning, cause analysis, countermeasure establishing, follow up, and standardization. From data analysis, it was found that compressor and freezer showed highest machine downtime. Three major downtime causes of compressor were motor burnt, seal leakage and piston ring broken. The downtime causes of freezer were pump motor burnt and motor gear wet. After the countermeasure actions were taken, it resulted in reduction of downtime from 12.7% to 7%. Finally, to prevent machine downtime, autonomous maintenance and preventive maintenance were planned and implemented. The machine standards were established such as machine specification, lubrication, inspection etc. It was recommended that further improvement of maintenance management for this plant should focus on efficient spare part management and training system for technicians and operators. The results of this research can be used as guidance for machine maintenance management in similar plant.