เครื่องอบลดความชื้นข้าวเปลือกแบบเคลื่อนที่ติดพ่วงท้ายรถแทรกเตอร์
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
การศึกษาเครื่องอบลดความชื้นข้าวเปลือกแบบเคลื่อนที่ติดพ่วงท้ายรถแทรกเตอร์มีวัตถุประสงค์เพื่อประเมินการใช้พลังงานและหาเวลาที่เหมาะสมในการลดความชื้นข้าวเปลือก เครื่องอบลดความชื้นข้าวเปลือกต้นแบบ ออกแบบให้มีการทำงานโดยใช้ลมร้อนจากฮีตเตอร์ไฟฟ้า สัมผัสกับข้าวเปลือกในทิศสวนทางกันภายในห้องอบทรงกระบอก การทดสอบอบลดความชื้นใช้ข้าวเปลือกพันธุ์ กข 43 น้ำหนัก 500 กิโลกรัม ที่ความชื้นเริ่มต้นประมาณ 20 ถึง 25 เปอร์เซ็นต์มาตรฐานเปียก ความเร็วลมร้อน 5 เมตรต่อวินาที ที่อุณหภูมิ 50 องศาเซลเซียส เวลาในการทดสอบ 3 ชั่วโมง โดยทดสอบทั้งหมด 3 ครั้ง สุ่มตัวอย่างข้าวเปลือกมาทดสอบความชื้นทุก 30 นาที เป็นชั้น ๆ ทั้งหมด 4 ชั้น พบว่า ข้าวเปลือกมีความชื้นลดลงเฉลี่ย 17.65, 15.39, 14.80, 13.05, 11.95 และ 11.14 เปอร์เซ็นต์มาตรฐานเปียก ตามลำดับ จากผลการทดสอบสรุปได้ว่า เวลาที่เหมาะสมสำหรับอบลดความชื้นข้าวเปลือกเพื่อเก็บรักษาอยู่ที่เวลา 2 ชั่วโมง วัดความชื้นชั้นที่ 1 2 3 และชั้นที่ 4 เท่ากับ 12.01, 13.08, 14.25 และ 14.21 เปอร์เซ็นต์มาตรฐานเปียก ได้ข้าวเปลือกมีความชื้นเฉลี่ย 13.05 เปอร์เซ็นต์มาตรฐานเปียก ซึ่งข้าวเปลือกหลังอบลดความชื้นมีน้ำหนักน้ำที่ระเหยไป 47 กิโลกรัม พลังงานรวมสำหรับใช้ในระบบเท่ากับ 29.828 กิโลวัตต์ชั่วโมง อัตราการระเหยน้ำจำเพาะ (เอสเอ็มอีอาร์) เท่ากับ 1.576 กิโลกรัมต่อกิโลวัตต์ชั่วโมง อัตราการสิ้นเปลืองพลังงานจำเพาะ (เอสอีซี) 2.285 เมกกะจูลต่อกิโลกรัม อัตราการสิ้นเปลืองเชื้อเพลิงน้ำมันดีเซล 4.25 ลิตรต่อชั่วโมง คิดเป็นต้นทุน 0.46 บาทต่อกิโลกรัมข้าวเปลือก ซึ่งการใช้เครื่องลดความชื้นข้าวเปลือกแบบติดพ่วงท้ายรถแทรกเตอร์สามารถช่วยให้เกษตรกรลดเวลาและพื้นที่ในการตากข้าวเปลือกสำหรับลดความชื้นหลังการเก็บเกี่ยวได้เป็นอย่างดี
Article Details
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
บทความที่ได้รับการตีพิมพ์ในวารสารฯ ท้ังในรูปแบบของรูปเล่มและอิเล็กทรอนิกส์เป็นลิขสิทธิ์ของวารสารฯ
References
In-nok A, Poomipan P, Thepsilvisut O. 2016. Comparison on Quality of Rice var Khao Dawk Mali 105 Planted by Using Chemical and Organic Fertilizers in Surin Province. Thai science and technology journal 2016; 24(5): 766-76.
Department of Science Service. Charcoal Briquette production from agriculture material [Internet]. 2015 [cited 2012 September 10] available from:http://www.clinictech.most.go.th/online/pages.
(in Thai)
Jareanjit J. 2012. A Solar Dryer Technology and Its Development. KKU Res. J.2012; 17(1); p. 110-24. (in Thai)
Jangsawang W. 2013. A Compact Downdraft Solar Cabinet Dryer. Research and Development Journal 2013; 24(1): p. 37-41. (in Thai)
Thaynak P, Chuchonak M, Yapha M, Bunyawanichakul P. 2015. Review of Development of Paddy Dried in Industry. SWU Engineering Journal 2014; 9(1): p. 68-74. (in Thai)
Suwannakum M, Yamfang M. 2015. Design and Fabrication Continuous Flow Paddy Dryder. Major of Post-harvest and Processing Engineering.Faculty of Engineer. Rajamangala University of Technology of Thanyaburi Patumthani.12110 (in Thai)
TMR Dissanayakea, DMSP Bandaraa, HMAP Rathnayakea, BMKS Thilakarathnea, DBT Wijerathneb, 2015. Development of mobile dryer for freshly harvested paddy. International Conference of Sabaragamuwa University of Sri Lanka 2015 (ICSUSL 2015). Procedia Food Science 2016; 6:
p.78-81.
Tuilaping N, Thararux C. 2015. Develop and Evaluate a Mobile Concurrent Flow Paddy Dryer by Using the Biomass. 12th Conference on Energy Network of Thailand. ENETT12; BT-129: p. 574-82. (in Thai)
Bootprom R. 2013. Development of Energy Source for Paddy Dryer with Rice Husk Furnace. Thesis M.Eng. (Engineering Management). Chanthaburi : Rambhai Bharni Rajabhat University. (in Thai)
Sotong S, Ruaypom K. 2016. Research on Mangosteen Pericarp Drying Using by Hot Air Recycle. Journal of Industrial Technology Ubon Ratchathani Rajabhat University 2016; 6(2): p. 198-213.
(in Thai)
Sonpakdee P, Thararux C, Chaichana T, Dussadee N. 2017. Evaluate the Energy Consumption of a Must Flow Paddy Dryer by Using Biomass. 12th Conference on Energy Network of Thailand. ENETT13-AT-336: p. 93-9. (in Thai)
Saniso E, Saudi F, Hanafee R. 2012. Moisture Diffusivity Coefficient Specific Energy Consumption and Specific Moisture Extraction Rate of Betel Nut Drying Using Combined Thermal Energy. Burapha Sci. J. 2012;17(1): 142-149. ENETT13-AT-336: p. 93-9. (in Thai)
Wilson Kwaku KallaiI. 2011. Design, development and evaluation of a continuous-flow mixing grain dryer. A thesis submitted to the Master of Science in Agricultural Machinery Engineering Kwame Nkrumah University of Science and Technology 2011.