การปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยใช้แนวคิดลีนและระบบติดตามผลการผลิต ในโรงงานบรรจุเครื่องดื่มกรณีศึกษา
คำสำคัญ:
แนวคิดลีน, วงจรเดมมิ่ง, หน้าจอแสดงผลข้อมูลรวม, ระยะเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงานบทคัดย่อ
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการผลิตของโรงงานบรรจุเครื่องดื่มกรณีศึกษา โดยประยุกต์ใช้แนวคิดลีนร่วมกับการพัฒนาหน้าจอแสดงผลข้อมูลรวม (Dashboard) เพื่อลดระยะเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน การดำเนินงานอาศัยกรอบแนวคิดวงจรเดมมิ่งและเครื่องมือลีน เช่น การบำรุงรักษาเชิงป้องกันระบบ 5 ส และการกำหนดมาตรฐานการทำงาน เพื่อระบุและขจัดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต ผลการศึกษาจากการวิเคราะห์ด้วยแผนภูมิพาเรโต พบว่า ความสูญเปล่าที่ส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตมากที่สุดคือ การผลิตของเสียหรือการแก้ไขงานและการรอคอย ซึ่งสอดคล้องกับผลการวิเคราะห์ด้านเครื่องจักรขัดข้องที่พบว่า เครื่อง Crowner และ เครื่อง Carton Sealer เป็นจุดวิกฤตที่มีระยะเวลาหยุดทำงานสะสมสูงสุด โดยมีสัดส่วนรวมกันคิดเป็น ร้อยละ 44.58 ของระยะเวลาหยุดทำงานทั้งหมด การวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าด้วยเทคนิค Why-Why Analysis พบว่าปัญหาหลักเกิดจากการขาดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การขาดมาตรฐานการทำงาน และพฤติกรรมการปฏิบัติงานของพนักงาน ภายหลังการนำแนวทางปรับปรุงไปใช้ พบว่าระยะเวลาการหยุดทำงานของเครื่อง Crowner ลดลงร้อยละ 94 จากเดิมร้อยละ 0.82 เหลือร้อยละ 0.047 และเครื่อง Carton Sealer ลดลงร้อยละ 76 จากเดิมร้อยละ 0.76 เหลือร้อยละ 0.175 ผลการวิจัยแสดงให้เห็นว่า การบูรณาการแนวคิดลีนร่วมกับวงจรเดมมิ่งและหน้าจอแสดงผลข้อมูลรวม สามารถลดระยะเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และสร้างระบบการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ยั่งยืนได้อย่างมีประสิทธิผล
เอกสารอ้างอิง
Bank of Ayudhya Public Company Limited, Thailand Industry Outlook 2025–2027: Beverage Industry, Bangkok: Krungsri Research, 2023. [Online]. Available: https://www.krungsri.com/th/research/industry/industry-outlook/food-beverage/beverage/io/beverage-2025-2027
Office of Industrial Economics (OIE) and Euromonitor International, Beverage Production and Consumption Trends in Thailand 2018–2027, Bangkok: Ministry of Industry, 2024.
K. K. Pajuelo Rojas, J. C. Quiroz-Flores and S. Nallusamy, “Minimization of product distribution delays through an integration model of lean manufacturing tools and A3 report-Case study,” International Journal of Mechanical Engineering, vol. 10, no. 9, pp. 31–43, Sep. 2023.
H. Ghelani, “Advances in lean manufacturing: Improving quality and efficiency in modern production systems,” International Journal of Scientific Research and Management, vol. 9, no. 6, pp. 611–625, Jun. 2021.
J. P. Womack and D. T. Jones, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, New York: Simon & Schuster, 1996.
T. Ohno, Toyota Production System: Beyond Large- Scale Production, Portland, OR: Productivity Press, 1988.
J. Bhamu and K. S. Sangwan, “Lean manufacturing: Literature review and research issues,” International Journal of Operations & Production Management, vol. 34, no. 7, pp. 876–940, 2014.
M. - Á. Rangel- Sánchez et al., “Enhancing scrap reduction in electric motor manufacturing for the automotive industry: A case study using the PDCA ( Plan–Do–Check–Act) approach,” Applied Sciences, vol. 14, no. 2999, pp. 1–27, 2024.
V. Nguyen, N. Nguyen, B. Schumacher and T. Tran, “Practical application of Plan–Do–Check–Act cycle for quality improvement of sustainable packaging: A case study,” Applied Sciences, vol. 10, no. 6332, pp. 1–15, 2020.
N. Wapeetho, “Application of Lean concept to improve production efficiency in the mold parts department of ABC company,” Master's thesis, College of Commerce, Burapha University, Chonburi, Thailand, 2020.
S. Vilarinho, I. Lopes and S. Sousa, “Design procedure to develop dashboards aimed at improving the performance of productive equipment and processes,” Procedia Manufacturing, vol. 11, pp. 1634–1641, 2017.
F. Nunes, E. Alexandre and P. D. Gaspar, “Implementing key performance indicators and designing dashboard solutions in an automotive components company: A case study,” Administrative Sciences, vol. 14, no. 8, p. 175, 2024.
S. Rahman, “Theory of constraints: A review of the philosophy and its applications,” International Journal of Operations & Production Management, vol. 18, no. 4, pp. 336–355, 1998.
Z. T. Şimşit, N. S. Günay, and Ö. Vayvay, “Theory of Constraints: A literature review,”Procedia–Social and Behavioral Sciences, vol. 150, pp. 930–936, 2014.
D. A. de J. Pacheco, I. Pergher, J. A. V. Antunes Jr. , and G. L. R. Vaccaro, “Exploring the integration between Lean and the Theory of Constraints in operations management,” International Journal of Lean Six Sigma, vol. 10, no. 3, pp. 718–742, 2019.
J. V. R. Luiz, F. B. de Souza, and O. R. Luiz, “Theory of Constraints and Industry 4.0: mutual contributions and research perspectives,” Production, vol. 35, 2025.
S. Pawlak, “The impact of selected lean manufacturing tools on the level of delays in the production process: A case study,” Management Systems in Production Engineering, vol. 32, no. 1, pp. 103–107, 2024.
P. Peças, J. Encarnação, M. Gambôa, M. Sampayo and D. Jorge, “PDCA 4.0: A new conceptual approach for continuous improvement in the Industry 4.0 paradigm,” Applied Sciences, vol. 11, no. 7671, pp. 1–29, 2021.
S. Chinodom “Improvement of an assembly station using PDCA cycle and cross-functional team,” Engineering Journal of King Mongkut’s Institute of Technology Ladkrabang, vol. 39, no. 4, pp. 120–130, 2022.
ดาวน์โหลด
เผยแพร่แล้ว
รูปแบบการอ้างอิง
ฉบับ
ประเภทบทความ
สัญญาอนุญาต
ลิขสิทธิ์ (c) 2026 คณะวิศวกรรมศาสตร์และเทคโนโลยีอุตสาหกรรม มหาวิทยาลัยราชภัฎสวนสุนันทา
อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
บทความที่ได้รับการตีพิมพ์เป็นลิขสิทธิ์ของคณะวิศวกรรมศาสตร์และเทคโนโลยีอุตสาหกรรม มหาวิทยาลัยราชภัฎสวนสุนันทา
ข้อความที่ปรากฏในบทความแต่ละเรื่องในวารสารวิชาการเล่มนี้เป็นความคิดเห็นส่วนตัวของผู้เขียนแต่ละท่านไม่เกี่ยวข้องกับมหาวิทยาลัยราชภัฎสวนสุนันทา และคณาจารย์ท่านอื่นๆในมหาวิทยาลัยฯ แต่อย่างใด ความรับผิดชอบองค์ประกอบทั้งหมดของบทความแต่ละเรื่องเป็นของผู้เขียนแต่ละท่าน หากมีความผิดพลาดใดๆ ผู้เขียนแต่ละท่านจะรับผิดชอบบทความของตนเองแต่ผู้เดียว
