การปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของโรงงานผลิตเพลารถยนต์ด้วยเทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ

บทคัดย่อ

บทคัดย่อ

จากการขยายตัวของอุตสาหกรรมยานยนต์ในปัจจุบันที่เพิ่มสูงขึ้นทำให้มีความต้องการชิ้นส่วนยานยนต์เพิ่มสูงขึ้น ดังนั้นการที่จะตอบสนองความต้องการเหล่านี้ได้ผู้ผลิตต้องมีระบบการผลิตที่มีความน่าเชื่อถือ ระบบซ่อมบำรุงจึงมีบทบาทสำคัญในการสร้างความน่าเชื่อถือให้กับระบบการผลิต โดยในงานวิจัยนี้จะทำการปรับปรุงระบบการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันของโรงงานผลิตเพลารถยนต์เพื่อลดความถี่การเสียของเครื่องจักรซึ่งส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิต ด้วยเทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA) ในการช่วยวิเคราะห์ถึงสาเหตุและเลือกชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่ส่งผลกระทบต่อสายการผลิตและทำการวิเคราะห์หารากของปัญหาด้วยเทคนิคการวิเคราะห์แผนผังก้างปลา เพื่อใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกันจากนั้นจะทำการทดลองใช้แผนการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันที่ปรับปรุงมาทดลองใช้และเก็บข้อมูลเพื่อคำนวณค่า MTBF และ MTTR ของเครื่องจักรโดยนำมาเปรียบเทียบกับตัวชี้วัดที่สร้างไว้ พบว่าหลังจากการใช้ระบบซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีการปรับปรุงส่งผลให้เครื่องจักรที่ปฏิบัติตามแผนมีค่า MTBF สูงขึ้นจากเดิม 83±45 ชัว่ โมงต่อครั้ง เป็น 87±22 ชั่วโมงต่อครั้งและค่า MTTR ที่ลดลงจาก 84.70±32.57 นาทีต่อครั้ง เป็น 70.38±33 ชั่วโมงต่อครั้ง

คำสำคัญ: การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การวิเคราะห์รากของปัญหา การวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ

Abstract

Due to the substantial expansion in theautomobile industry, the demand for auto parts hasincreased dramatically, which in turns has stimulatedthe competition among auto parts suppliers. In orderto meet manufacturers’ need, the suppliers need tohave reliable maintenance management, which is thecrucial factor in building credibility of the suppliers.In this research, we focus on improving the preventivemaintenance system in order to reduce frequency ofmachine breakdown through the use of FMEAtechnique in analyzing causes of failures and in selectingparts of machines efficiently. Next, we employ fishbone diagram to define root causes of problems anduse them to develop preventive maintenance plan. After that, the modified preventive maintenancesystem was implemented; data was collected forcalculating the value of the mean time between failure(MTBF) and mean time to repair (MTTR). The valueswere then compared with the total efficiency of themachine prior the modified plan. The result wasthat the total efficiency of the machines increasedsignificantly after the system was implemented; MTBFincreased from 83±45 hours/time to 87±22 hours/time,and MTTR decreased from 84.70±32.57 min/time to70.38±33 min/time.

Keywords: Preventive Maintenance, Root CauseAnalysis, Failure Mode and EffectsAnalysis